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龍圖騰網(wǎng)恭喜潤和催化劑股份有限公司申請的專利一種流化床甲醇制烯烴的方法、反應(yīng)器和工藝系統(tǒng)獲國家發(fā)明授權(quán)專利權(quán)，本發(fā)明授權(quán)專利權(quán)由國家知識產(chǎn)權(quán)局授予，授權(quán)公告號為：CN116217322B 。

龍圖騰網(wǎng)通過國家知識產(chǎn)權(quán)局官網(wǎng)在2025-04-29發(fā)布的發(fā)明授權(quán)授權(quán)公告中獲悉：該發(fā)明授權(quán)的專利申請?zhí)?專利號為：202310230240.X，技術(shù)領(lǐng)域涉及：C07C1/20；該發(fā)明授權(quán)一種流化床甲醇制烯烴的方法、反應(yīng)器和工藝系統(tǒng)是由卓潤生;王剛;張信;施宗波設(shè)計研發(fā)完成，并于2023-03-10向國家知識產(chǎn)權(quán)局提交的專利申請。

本一種流化床甲醇制烯烴的方法、反應(yīng)器和工藝系統(tǒng)在說明書摘要公布了：本發(fā)明涉及一種流化床甲醇制烯烴的方法、反應(yīng)器和工藝系統(tǒng)，屬于化工技術(shù)領(lǐng)域。甲醇原料預(yù)熱后進入流化床耦合反應(yīng)器，與分別含CHA和MFI結(jié)構(gòu)分子篩的微球雙催化劑接觸反應(yīng)，積碳失活的催化劑連續(xù)循環(huán)至再生器通空氣完全再生；反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)后段分離工序獲得乙烯、丙烯，并副產(chǎn)氫氣和燃料氣；乙烷、丙烷、碳四及以上組分返回耦合反應(yīng)器進行毫秒催化裂解和熱量耦合，并使催化劑選擇性預(yù)積碳；或者將碳四分離，丁烷與其他副產(chǎn)物返回耦合反應(yīng)器，丁烯則與部分乙烯進入靈活切換的固定床反應(yīng)器中，與WO3SiO2催化劑接觸生成丙烯。本發(fā)明采用雙催化劑完全再生，副產(chǎn)物靈活利用與選擇性預(yù)積碳、熱量耦合，提高了轉(zhuǎn)化性能和烯烴產(chǎn)率等。

本發(fā)明授權(quán)一種流化床甲醇制烯烴的方法、反應(yīng)器和工藝系統(tǒng)在權(quán)利要求書中公布了：1.一種流化床甲醇制烯烴的方法，其特征包含以下步驟：1原料甲醇預(yù)熱至120～300℃由甲醇進料分配器進入流化床耦合反應(yīng)器下部的密相段，在溫度400～500℃、壓力0.1～1MPa、質(zhì)量空速0.5～4小時-1、甲醇水重量比1：0～5、甲醇催化劑重量比1：4～10工藝條件下；2與按重量比1：10～100的配比混合，由高孔容γ-Al2O3載體上負載鉻和磷改性的ZSM-5分子篩的微球催化劑，和低孔容SiO2載體上負載SSZ-13與SAPO-34分子篩的微球催化劑，所組成的雙催化劑體系接觸，進行脫水反應(yīng)轉(zhuǎn)化；并通過連續(xù)循環(huán)使積碳失活的催化劑在再生器中550～720℃下通空氣完全再生，使再生催化劑的含碳量降低至0.1wt％；3產(chǎn)物進入后段分離工序分離獲得的乙烷、丙烷、丁烷或者碳四組分、碳五及以上組分混合后，由與再生催化劑出口端垂直方向的噴嘴，注入和返回流化床耦合反應(yīng)器稀相段，與再生后的高溫催化劑進行接觸時間0.1～1秒的毫秒級催化裂解反應(yīng)和部分脫氫反應(yīng)，并使雙催化劑體系非均勻地選擇性預(yù)積碳，以及讓反應(yīng)器內(nèi)不同區(qū)域的反應(yīng)之間實現(xiàn)熱量耦合；4按3的步驟將碳四組分返回流化床耦合反應(yīng)器，或者將碳四組分分離成丁烷和丁烯，丁烷返回流化床反應(yīng)器，丁烯則與部分乙烯進入靈活切換的固定床反應(yīng)器中，在溫度150～450℃、壓力0.1～1.5MPa、0.5～1.5小時-1質(zhì)量空速下，與其中的WO3SiO2條型或小球型催化劑接觸反應(yīng)，催化劑失活后則在溫度350～620℃下通空氣再生；反應(yīng)產(chǎn)物與流化床產(chǎn)物混合后進入后段分離工序；5上述反應(yīng)的混合產(chǎn)物氣經(jīng)壓縮、脫除二氧化碳和脫水干燥后，再經(jīng)包含碳三-碳四分離、碳二-碳三分離、乙烯精餾、丙烯精餾和PSA變壓吸附組成的分離工序，在乙烯丙烯產(chǎn)量比0.8～1.2范圍內(nèi)獲得產(chǎn)物乙烯和丙烯，并獲得副產(chǎn)物氫氣和燃料氣；所述的由高孔容γ-Al2O3載體上負載鉻和磷改性的ZSM-5分子篩的微球催化劑，是由25wt％～50wt％的硅鋁摩爾比10～15的ZSM-5分子篩、0.5wt％～2wt％的磷氧化物、0.5wt％～2wt％的鉻氧化物，和余量的孔容量0.6～1.2毫升克的高孔容γ-Al2O3載體構(gòu)成；催化劑的平均微球半徑60～100微米，孔容量0.25～0.5毫升克；所述的低孔容SiO2載體上負載SSZ-13與SAPO-34分子篩的微球催化劑，是由25wt％～50wt％的SSZ-13與SAPO-34分子篩，其重量比為1：5～10，和余量的孔容量0.1～0.3毫升克的低孔容氧化硅載體構(gòu)成；催化劑的平均微球半徑60～100微米，孔容量0.1～0.25毫升克；所述的WO3SiO2條型或小球型催化劑由含5wt％～20wt％氧化鎢和余量的二氧化硅載體構(gòu)成，通過浸漬或混捏負載活性組元，和擠條或滾球成型的方法制備；催化劑的孔容量0.1～0.5毫升克；所述流化床甲醇制烯烴的方法采用流化床甲醇制烯烴反應(yīng)器進行，所述流化床甲醇制烯烴反應(yīng)器為具有多層階梯式取熱的流化床耦合反應(yīng)器，包括密封的上大下小的殼體和反應(yīng)豎管，所述殼體頂部設(shè)置有2～4個旋風(fēng)分離器、產(chǎn)出氣體出口和放空口，旋風(fēng)分離器底部有豎直顆粒輸出管；所述殼體下部設(shè)置有原料進口分布管，取熱控溫盤管位于原料分布管上方；副產(chǎn)物烴返回管線的噴嘴與再生催化劑管線出口相垂直；反應(yīng)器密相段下部的反應(yīng)豎管內(nèi)橫向固定安裝有3～8層格柵板，和1～5層蒸汽盤管；待生催化劑管線通過控制閥和輸送管線與流化床再生器相連通，流化床再生器的再生催化劑管線也通過控制閥與輸送管與流化床反應(yīng)器連通。

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